휠 단조 공정은 복잡하고 정밀한 제조 절차로, 각 단계는 최종 제품의 품질을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 이 기사에서는 초기 설계부터 최종 제품까지 휠 단조와 관련된 다양한 단계에 대한 자세한 개요를 제공합니다.
초기 디자인 및 블랭크 디자인
휠 단조의 첫 번째 단계는 휠 단조 도면을 작성하고 각 단계에 대한 블랭크의 치수와 모양을 설계하는 것입니다. 이 프로세스에는 일반적으로 유사한 휠 단조품 비교, 기본 볼륨 계산 수행, 숙련된 설계자의 경험 활용이 포함됩니다. 그러나 여러 단계가 있는 복잡한 형상의 경우 변형 중 금속 흐름은 경험만으로는 정확하게 예측할 수 없습니다. 따라서 신제품의 시험 생산 중에는 조정과 수정이 필요한 경우가 많습니다.
디자인 원칙 수립
블랭크 디자인이 확정된 후 다음 단계는 단조품의 기본 디자인 원칙을 확립하는 것입니다. 공정 사양은 가공 품질을 보장할 뿐만 아니라 고객의 도면에 명시된 기술 요구 사항도 충족해야 합니다. 또한 제품의 적시 납품을 보장하려면 프로세스의 생산 효율성이 높아야 합니다. 설계자는 제조 비용을 절감하고 작업자의 노동 강도를 완화하며 전체 생산 과정의 안전을 보장하는 방법도 고려해야 합니다.
열팽창 및 다이어그램 조정
휠 단조 다이어그램 작성 시 계산에는 일반적으로 냉간 휠 단조 다이어그램에 열팽창 계수를 곱하여 각 부품의 치수를 결정하는 작업이 포함됩니다. 그러나 정밀 휠 단조에서는 부품마다 치수가 크게 다를 수 있으므로 작은 부품이 더 빨리 냉각될 수 있습니다. 이로 인해 더 작은 부품과 더 큰 부품 사이의 최종 단조 온도에 눈에 띄는 차이가 발생합니다. 이 문제를 해결하기 위해 설계자는 특정 조건에 따라 다양한 부품에 대해 서로 다른 열팽창 계수를 사용하여 각 부품이 원하는 단조 효과를 얻을 수 있도록 할 수 있습니다.
프로세스 단계 결정
모든 설계 원칙과 다이어그램 조정이 완료되면 다음 단계는 특정 프로세스 단계를 결정하는 것입니다. 여기에는 휠 단조 조립 다이어그램 분석 및 연구, 블랭크의 모양 및 크기 결정, 생산 공정 경로 초안 작성, 위치 지정 기준면 선택, 각 공정에 필요한 장비, 도구, 고정 장치, 게이지 및 보조 도구 결정이 포함됩니다. . 제품이 모든 단계에서 기대되는 품질 표준을 충족할 수 있도록 각 주요 프로세스에 대한 기술 요구 사항 및 검사 방법도 명확하게 정의되어야 합니다. 또한 각 공정에 대한 가공 공차를 설정하고, 공정 치수 및 공차를 계산하고, 절삭 매개변수를 결정하고, 각 공정에 대한 합리적인 시간 표준을 설정하는 것이 필수적입니다.
재료 선택 및 단조율 제어
재료 선택 측면에서 휠 단조에는 일반적으로 알루미늄, 마그네슘, 구리, 티타늄 및 그 합금뿐만 아니라 다양한 유형의 탄소강 및 합금강이 사용됩니다. 재료의 원래 상태는 스톡 바, 잉곳, 금속 분말 또는 용융 금속일 수 있습니다. 단조 공정에서 금속의 변형 전 단면적과 변형 후 단면적의 비율을 단조비라고 합니다. 단조 비율의 적절한 선택, 합리적인 가열 온도 및 유지 시간, 적절한 시작 및 최종 단조 온도, 적절한 변형량 및 속도는 제품 품질 향상과 생산 비용 절감에 매우 중요합니다.
결론
휠 단조는 높은 수준의 전문 지식과 광범위한 경험이 필요한 복잡한 공정입니다. 품질 기준에 맞는 휠 제품을 생산하려면 설계부터 최종 제품까지 모든 단계를 정밀하게 제어해야 합니다. 기술이 계속 발전함에 따라 휠 단조 공정은 고품질의 효율적인 생산에 대한 시장 요구를 충족하기 위해 지속적으로 최적화됩니다.
